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氯化橡膠漆曾經(jīng)是汽車底盤常用的油漆之一，因其具有優(yōu)良的綜合防腐性能，特別是韌性好，耐沖擊性能強(qiáng)，但隨著環(huán)保的重視，氯化橡膠漆在發(fā)達(dá)國家已經(jīng)很少使用，目前汽車底盤涂裝，主要采用的工藝有浸涂工藝，粉末噴涂，陰極電泳、水性漆等。
汽車產(chǎn)業(yè)和汽車涂裝技術(shù)的發(fā)展，對其涂裝性能的要求也越來越高。種類繁多、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的汽車底盤零件，用手工噴涂其涂膜很難獲得優(yōu)良的耐蝕性能、耐沖擊性能、抗石擊性能。其中浸涂工藝曾因投資少、設(shè)備簡單、占地面積小被廣泛采用，但目前在歐美等國家已被陰極電泳先進(jìn)涂裝工藝所替代。今后一段時間內(nèi)，我國中、小汽車廠家對防腐蝕性能要求不太高的零部件仍將繼續(xù)使用浸涂工藝。
2 浸涂工藝
底盤零件流水線按照工藝平面布置，采用普通懸鏈勻速傳動，工藝流程如下：
上線→脫脂、表調(diào)二合一→水洗→磷化→水洗→去離子水水洗→烘干→冷卻→浸漆→瀝漆→烘干→冷卻→下線。
3 浸涂漆技術(shù)指標(biāo)及施工參數(shù)
前處理工藝參數(shù)及環(huán)氧聚氨酯水溶性浸涂漆技術(shù)指標(biāo)分別見表1、表2。原漆經(jīng)過檢測后要根據(jù)槽液及施工氣溫進(jìn)行調(diào)整，主要控制固體分顏基比、粒度、pH值，其施工參數(shù)見表3。
表1 前處理工藝參數(shù)
| 工序 | 點(diǎn)值 (點(diǎn)) | 溫度 (℃) | 時間 (min) | 噴淋壓力 (MPa) |
| 脫脂、表調(diào) | 游離堿5～9 | 50～60 | 3.0 | 0.15～0.20 |
| 水洗 | 堿污染度＜3 | 50～60 | 1.5 | 0.10～0.15 |
| 堿化 | 總酸度16～20 游離酸度0.6～1.2 汽化性0.6～1.5 | 45～55 | 3.0 | 0.10～0.15 |
| 水洗 | 室溫 | 1.0 | 0.08～0.10 | |
| 去離子水洗 | 電導(dǎo)率≤50 μS/cm | 室溫 | 1.0 | 0.08～0.10 |
| 烘干 | 110～120 | 10.0 |
表2 環(huán)氧聚氨酯浸涂漆技術(shù)指標(biāo)
| 檢驗(yàn)項(xiàng)目 | 技術(shù)指標(biāo) | 檢驗(yàn)方法 |
| 固體分(%) | ≥48 | GB 1725-79 |
| 細(xì)度(μm) | ≤40 | GB 1724-79 |
| 附著力(級) | ≤2 | GB 1720-79 |
| 柔韌性(mm) | ≤3 | GB 1731-79 |
| 耐鹽霧試驗(yàn)(h) | ≥240 | ASTM-B117-73 |
| 耐沖擊性(N.cm) | 500 | GB 1732-79 |
| 硬度(H) | ＞1 | GB 6739-89 |
表3 Z13-40水溶性浸涂漆施工參數(shù)
檢驗(yàn)項(xiàng)目 | 技術(shù)指標(biāo) |
| 固體分(%) | 43～47 |
| 粘度(s) | 19～23 |
pH值 | 6.5～7.0 |
| 浸涂時間(s) | 70～90 |
| 槽液溫度(℃) | 15～30 |
| 烘烤溫度(℃) | 130～140 |
| 烘烤時間(min) | 30～40 |
| 瀝漆時間(min) | 9～12 |
4 配槽及槽液調(diào)整
(1) 配槽 補(bǔ)加混合溶劑(水+乙二醇乙醚)時，先將水與醚溶劑混合后投入漆槽中，不能直接向漆槽內(nèi)加水，否則涂膜易出現(xiàn)大面積乳白色。同時，新配好的槽液要循環(huán)攪拌熟化2 h以上才能生產(chǎn)。原漆、助溶劑與水的投槽量，應(yīng)視膜厚而定。一般膜厚要達(dá)到20～30 μm，固體分就控制在45%左右，所以對于15 t槽體，初次投槽需：
此時，固體分為44.9%，膜厚也在預(yù)定范圍內(nèi)。
| 原漆(NV=51%) | 乙二醇丁醚 | 去離子水 |
| 13 t | 1 000 kg | 750 kg |
(2) 槽液調(diào)整 在施工過程中固體分、助溶劑含量、水含量每天都會發(fā)生變化，必須根據(jù)固體分的變化，隨時補(bǔ)加原漆、助溶劑及去離子水，以保證槽液的施工性能。槽液調(diào)整配比見表4。
表4 槽液調(diào)整配比
| 現(xiàn)象 | 對漆膜的影響 | 日常調(diào)整配比 | 調(diào)整 | ||
| NV低 | 薄、露底 | 原漆 300 kg | 助溶劑 52 kg | 去離子水 38 kg | NV上升1% |
| NV高 | 流掛、浪費(fèi) | 原漆 0 | 助溶劑 80 kg | 去離子水 60 kg | NV下降1% |
表4的調(diào)整比例既穩(wěn)定了固體分，又維持了槽液的助溶劑及水的含量。應(yīng)當(dāng)注意的是，夏季施工時，助溶劑揮發(fā)較快，故在參照上述比例調(diào)整槽液時，應(yīng)多補(bǔ)3～5 kg。
5 施工管理
(1) 底盤各零件上線前不得有嚴(yán)重的銹斑和重油涂覆，不能有油性漆，否則會影響涂裝質(zhì)量及涂膜的附著力，而且不易浸涂上水性漆。薄板沖壓件無銹時，可以直接上線;部分帶銹較多的鑄件，可以酸洗、鈍化后上線;對于油污較重的零部件，可以經(jīng)過預(yù)脫脂后再上線。
(2) 流水線前處理工藝中須強(qiáng)化脫脂處理，控制脫脂槽堿度，定期清理脫脂槽內(nèi)所沉結(jié)的污垢，經(jīng)常更換水洗槽的水，使其游離堿度小于3點(diǎn)，從而提高工件浸涂前的清潔度。
(3) 槽液固體分、助溶劑含量及水含量必須嚴(yán)格控制在工藝范圍內(nèi)。固體分過低，則漆膜薄;過高，則易流掛。由于該漆不是完全水溶性漆，為提高樹脂的溶解性，需加入助溶劑乙二醇丁醚。通常，槽液中S/W值(助溶劑/水)為1∶1。水含量過高時，助溶劑含量也較高，易造成浪費(fèi)，同時產(chǎn)生縮邊現(xiàn)象，加重環(huán)境污染;水含量過低，助溶劑含量也較低，影響槽液的溶解性和穩(wěn)定性。
(4) 磷化時每班檢查噴嘴一次，及時清理堵塞;嚴(yán)格控制噴射壓力，使磷化膜厚度保持適中。
(5) 施工中槽液固體分在45%左右時，適宜的施工溫度為20～35 ℃，適宜的施工粘度為19～23 s。
(6) 由于漆料采用了很多懸浮性顏填料，故沉降速度較慢，更無結(jié)塊現(xiàn)象，每天生產(chǎn)前只須開動攪拌1 h。生產(chǎn)中可開循環(huán)，但循環(huán)量不可超過3～4 次/h。若泡沫較多，則應(yīng)加入正丁醇或其他消泡劑，以盡量避免氣泡產(chǎn)生。
(7) 由于水的汽化熱很高(540×4.18 J/g)，故揮發(fā)速度較慢，瀝漆時間一般為10～15 min。另外，瀝漆過程中環(huán)境溫度不應(yīng)低于15 ℃，以25～35 ℃為宜，相對濕度不應(yīng)大于80%。
(8) 浸涂工藝中溶劑揮發(fā)量大，對加熱裝置防火安全性要求較高，需在管理中嚴(yán)格遵守操作規(guī)程并監(jiān)視加熱設(shè)備的運(yùn)行情況。
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